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一直以来，在产品研发和制造领域，注塑模具技术都是主要的生产技术，3D打印和传统注塑模具加工技术被认为是首选方法。虽然这两种方法都是可行的，但在生产方法、材质、体积、成本和应用都是有所不同。

首先，他们的运作方式完全不同。

传统注塑模具可以加工结构完整、尺寸准确的产品。3D打印的过程与注塑成型的过程不同。不用预制好的模具直接生产，产品的尺寸、形状等物理量通过CAD图纸或其他兼容文件加载到3D打印机中，不再需要花费几个月的时间制造生产模具，也不再需要因为后续的设计变更，或者生产层上的不确定因素而花费大量的资金来修改模具。

其次，有什么区别。

1、成本

注塑工艺前期成本高。一台好的注塑机需要几十万美元的资金投入，使用寿命可以长达几十年，投资回报也是几十年。但是大多数注塑模具都是定制的。作为注塑机的客户，有些成本需要客户来承担，可能高达几千甚至几万美元。

相比之下，3D打印机的成本从几千到几万美元不等，客户不用承担开模的费用。有了3D打印机，样品制造成本将会降低。客户只需要承担3D打印耗材的费用。即使对于很多小企业来说，投资自己的3D打印机也能帮你减轻财务负担。

2、时间

相对于3D打印来说，传统加工肯定会更快，但是算上前期开模、后期修改等变更因素，耗费时间结果也就不能确定了。个别模具定制多可能耗费几个月时间。3D打印更适合小批量产品，比如原型设计或者开发阶段的测试。事实上，对于一个低成本的样机设计方案来说，样机设计、注塑模具材料和生产时间上的投入几乎是毫无意义的，3D打印机在这种需求上确实是无人能及的。

随着工业4.0的发展，中国制造业正在从传统制造业向智能制造快速发展，3D打印技术已经广泛应用于制造业。3D打印机可以为模具设计制造提供高效、低成本支持；在某些领域，3D打印甚至有颠覆模具技术的势头，与之形成直接的竞争关系。